FORGE® für das Gesenkschmieden

Gesenkschmieden mit FORGE®

Bei Gesenkschmiedeprozessen erfüllt die numerische Simulationen verschiedene Zwecke: Validierung von Schmiedefolgen für Angebotserstellung, Beurteilung des praktischen Produktionsablaufs, Verbesserung der Ausbringung bestehender Schmiedeprozesse. FORGE® ermöglicht es schnell präzise Kenntnisse von durch Gesenkschmieden hergestellten Werkstücken zu gewinnen.

Achsschenkel (CDP BHARAT Forge GmbH)

Vorausschauende Simulation

FORGE® erlaubt die genaue Vorhersage von:

der Endgeometrie des Schmiedeteils
der Presskraft
Mängeln wie zum Beispiel Faltenbildung, Unterfüllung und überschüssigem Material Mehr Informationen
dem Faserverlauf des Schmiedeteils
der Mikrostruktur des Schmiedeteils

Füllanalyse während der kompletten 3-Stufen-Sequenz von einer TA6V Schaufel für die Luftfahrtindustrie. Die Teile der Schaufel welche in Kontakt mit dem Gesenk stehen sind in blau dargestellt.

Entscheidende Funktionalitäten

Materialmodelle für Warm-, Halbwarm- und Kaltumformung für eine umfassende Materialdatensammlung. Für Kaltumformungsprozesse Modellierung authentischen elasto-plastischen Materialverhaltens. Vorhersage der endgültigen Abmessungen unter Berücksichtigung des Rückfederungseffektes (insbesondere für endabmessungsnah gefertigte Komponenten).
Mikrostruktur-Modelle zur Vorhersage der Korngröße und Rekristallisationsgeschwindigkeit während Erwärmung und Schmiedevorgängen.
Werkstückkinematik für eine große Auswahl an Pressen verfügbar: hydraulische Presse, hydraulische Presse mit regelbarer Geschwindigkeit, Hammer, Gegenschlaghammer, mechanische Presse, Kniehebelpresse, modifizierte „Link Drive“ Kniehebelpresse, Spindelpresse.
Werkzeuganalyse erlaubt eine Nachverfolgung der Spannungs- und Wärmeverteilung im Werkzeug und die Vorhersage von Verschleiß. Möglichkeit einer gekoppelten thermo-mechanischen Berechnung in Werkstück und Werkzeugen.

Vollautomatisches Optimierungswerkzeug, ausgestattet mit der Möglichkeit zur Einbindung von CAD-Systemen, zum Beispiel zur Materialeinsparung durch Reduzierung des Rohling-Gewichts, zur Verlängerung von Werkzeugstandzeiten sowie zur Ermittlung von Verfahrensparametern oder Materialdaten wie Anisotropiewerten, Reibungskoeffizienten, Wärmeübergangskoeffizienten, usw.
Hocheffiziente Parallelrechnung für eine optimale Verkürzung der Rechenzeiten
Möglichkeit mit einer einzigen Software alle Formgebungsschritte - vom Schneiden, über das Schmieden, bis hin zu Wärmebehandlungen - verknüpft zu simulieren.