Was wir als Produkt verwenden, ist FORGE® an unserem Institut. Wir forschen zum Thema adiabatisches Stanzen Stählen mit hoher Festigkeit. Und dieser Prozess ist ein komplizierter Prozess bei hohen Geschwindigkeiten und hohen Dehnungsraten, und unser Ziel ist es, diesen Prozess zu untersuchen und die Grundlagen zu verstehen, damit industrielle Anwender davon profitieren können. Wir brauchen also ein Programm, das die Fähigkeit hat thermomechanische Modellierung von dem materiellen Verhalten zu machen. Wir brauchen ein Programm, das die Beschädigung bei erhöhten Temperaturen und erhöhten Geschwindigkeiten modellieren kann. Wir brauchen ein Programm, das schnell ist und das sich erneuern kann, weil wir belastet sind Lokalisierung und wir brauchen eine gute Unterstützung für die Nutzung des Programms.
Erman Tekkaya, Direktor, TU Dortmund, Deutschland
Wir verwenden FORGE® von Transvalor eben um unsere Prozesse im Vorfeld zu entwickeln, die Prozesse eben wie gesagt zu entwickeln und auch bestehende Prozesse zu verbessern. Das heißt wir schauen uns Prozessfehler an, die in der laufenden Serie auftreten, versuchen diese in FORGE® nachzustellen. Wenn wir das geschafft haben probieren wir Prozessparameter wie Temperaturführungen oder auch Werkzeugdesign noch mal ein bisschen zu verändern, um dann den Prozess so zu verbessern, dass dieser Fehler eben nicht mehr auftritt, um die laufende Serienqualität letztendlich damit aufrecht zu erhalten.
Nico Rohrbach, Leiber Group, Deutschland
Durch seine Aktivitäten hat LISI in seinen Fabriken viele Umformprozesse: Schmieden, Stanzen, Strangpressen, Extrudieren und andere Warmumformverfahren. Und all diese Prozesse simulieren wir mit der FORGE®-Software. Mit FORGE® können wir die Entwicklung von Fertigungsbereichen perfektionieren und beschleunigen. Wir arbeiten auch mit der FORGE®-Lösung in einem möglicherweise weniger erwarteten Bereich. wie das Entwerfen unserer Montagelösungen. Da werden wir auch große Verformungen haben mit Crimpen, Nieten. Deshalb arbeiten wir seit mehr als zehn Jahren mit Transvalor und FORGE® zusammen. Sowohl mit Unterstützung als auch durch Partnerschaften verbessern und entwickeln wir die Softwarelösung weiter. Zusammenfassend würde ich sagen, dass FORGE® es uns ermöglicht, unsere Entwicklungen zu beschleunigen und uns hilft bei der Auswahl der relevantesten technischen Lösungen.
Antoine Villet, Konzepteur und Hersteller von Verbindungselementen, LISI Aerospace, Frankreich
Um unsere Prozesse zu optimieren, verwenden wir Transvalor-Produkte und insbesondere wird FORGE® verwendet. Es wird verwendet, um Warm- und Kaltschmiedeprozesse zu optimieren. Dies ist also die klassischste und historischste Anwendung bei uns. Sie sollten wissen, dass wir diese Software seit 30 Jahren verwenden. Und in jüngerer Zeit wurde es für Wärmebehandlungsanwendungen verwendet. Insbesondere die Wärmebehandlung durch Induktion ist ein recht komplexer Prozess da es mechanische, metallurgische, elektromagnetische Phänomene vermischt. Und so können wir heute nicht auf Simulation verzichten. Es ist ein wesentlicher Schritt in der Entwicklung unserer Prozesse geworden. Dies ermöglicht es uns, kostspielige experimentelle Iterationen zu vermeiden. Stattdessen werden wir die Simulation verwenden, um unsere Werkzeuge zu entwerfen. Wir versuchen so oft wie möglich, beim ersten Versuch ein gutes und optimiertes Werkzeug zu erhalten.
Victor Lejay, Materialingenieur, NTN-SNR Roulements, Frankreich
FORGE® ist eine sehr leistungsfähige Simulationssoftware für die Materialumformung. Sie ermöglicht uns seit vielen Jahren neue Umformprozesse zu entwickeln und dies mit einem hohen Maß an Vertrauen und Zuverlässigkeit.
Die kontinuierlichen Verbesserungen in Bereichen wie Wärmebehandlung, Metallurgie und Werkstoffdaten, ermöglichen uns einen tiefen Einblick in die Prozessparameter und deren Einfluß auf die Eigenschaften des Fertigteils.
Die Verwendung von FORGE® ist in unserer täglichen Arbeit unerlässlich, da sie den Schlüsselfakor bei der Entwicklung von Schmiedeprozessen darstellt.
Iñaki Perez Bilbao, Tecnalia, Spanien
FORGE® erfüllt die steigende Nachfrage nach Qualität und Entwicklungszeit, da alle unsere Prozesse modelliert und vor der Fertigung durch Simulation optimiert werden. Der Materialfluss unserer Nicht-Eisen-Metalle wie Titan und Aluminium kann leicht verfolgt werden und Werkzeuge können optimiert werden, um bessere Ergebnisse zu erreichen.
Darüber hinaus die große Flexibilität der Software für die eigene Programmierung ein Pluspunkt. FORGE® ermöglicht eine automatisierte Vorbereitung der Simulation durch die erweiterten Möglichkeiten des Präprozessors. Neue Prozessideen können so schnell umgesetzt werden, so dass Otto Fuchs strategische Vorteile im Luft-und Automobilbereich ausnutzen kann.
Mauricio Santaella, Otto Fuchs KG, Deutschland
Unsere Hauptanwendungen von FORGE® sind die Industrialisierung neuer Hüftprothesen, um die Machbarkeit zu validieren, Defekte zu erkennen und somit Zeit- und Entwicklungskosten zu sparen. Aber auch die Optimierung bestehender Prozesse (z.B. homogenere Abfüllung, Reduzierung von Materialverlust).
Mittelfristig wollen wir FORGE® direkt in unsere CAD-Software integrieren, um unsere Werkzeuge automatisch zu optimieren und damit unsere Reaktionsfähigkeit zu erhöhen.
Etienne Martin, Groupe Lépine, Frankreich
Ich habe an einem realen Fall nachgeprüft, wie hilfreich die numerische Simulation, die mit FORGE® entwickelt wurde, war, um früh technische Entscheidungen in der Phase des Kostenvoranschlags zu unterstützen. Dank FORGE®, meines und Herrn Dipl. Ing. Fiolettis Wissen, sowie der Unterstützung von EnginSoft, konnten wir ein qualitativ hochwertigeres Bauteil anbieten, und unsere Effizienz erheblich steigern.
Ich habe in FORGE® wiedergefunden, was ich in der Vergangenheit mit Plastilin gemacht habe, um den Materialfluss zu verstehen. FORGE® ermöglicht es mir, auf sehr detaillierte Weise zu sehen, was mit dem Material passiert und Ursachen bestimmter Defekte zu verstehen. Die Software schlägt den besten Weg vor, diese Defekte zu lösen.
Aus Sicht eines CEO bemerke ich jetzt sogar interessante Renditen: Wir können unser Geschäft jetzt in Bezug auf Chargengröße und / oder Komplexität der Teile erweitern. Die Effizienzverbesserung meiner Produktionsprozesse könnte der Schlüssel sein, uns auf neuen Märkten zu etablieren.
Luigi Catalini, Felb, Italien
Die FORGE® Software hilft uns bei der Entwicklung von Produkten mit komplexer Geometrie (durch Beobachtung des Materialflusses) und in unserem Schmiedeprüfprozess. Wir verwenden die Simulation auch, um die Geometrie der Rohlinge zu optimieren und somit das Schmieden der Implantate zu verbessern, indem nach Defekten wie Unterfüllen oder Falten gesucht wird.
Samuel Frenette, Marle, Frankreich
Die Analyse, die mit FORGE® durchgeführt wurde, um die Entwicklung von Schmiedefehlern bei Flugzeugtriebwerksscheiben zu simulieren, hätte mit anderen Schmiedesoftwares nicht zu diesen, den experimentellen Werten nahekommenden, Ergebnissen führen können. FORGE® hat einen einzigartigen Mehrkörperansatz zur Modellierung solch komplizierter Phänomene, der die Fähigkeit der Prozesssimulationen verbessert.
Rajiv Shivpuri, Ohio State University, USA
Was ich an diesen Transvalor-Produkten mag ist die Fähigkeit, die Prozesse auf sehr einfache Weise nacheinander verketten zu können. Die Tatsache auch, dass die Software so entwickelt wurde, daß ein Verfahrenstechniker sich eher auf die Parameter seines Prozesses als auf numerische Parameter konzentrieren muss. Ein letzter Aspekt ist auch die Leichtigkeit des Austauschs mit den Transvalor-Teams, um Fachwissen auszutauschen und über unsere Prozesse zu diskutieren. Der technische Support ist auch sehr reaktionsschnell.
David Even, Faurecia Automotive Seating, Frankreich
Wir suchen nach einer virtuellen Herstellungssoftware, mit der wir den Warmumformungsprozess von Triebwerkskomponenten simulieren können. Das Ziel ist es, eine bestmöglich schmiedbare Teilegeometrie zu erhalten, die die Designabsicht der Endkomponente am besten unterstützt. Nach einer Reihe von Benchmarks haben wir uns für FORGE NXT von Transvalor entschieden, da die Lösung mit unübertroffenen Simulationsgeschwindigkeiten, einem hohen Grad an Genauigkeit der Ergebnisse und Multi-Core-Simulationsmöglichkeiten überzeugte.
Diese Software informiert uns über die Füllung, die Temperatur, den Druck in den Teilen, über die Verschleißbeständigkeit, die Standzeiten der Werkzeuge und die nötige Belastung der Pressen.Wir erstellen an Hand dieser Software Modelle von allen neuen Teilen, um den Fertigungsplan vor Produktionsanlauf zu bestätigen und um unsere Reaktivität in Sachen Feinabstimmung zu verbessern.
Die schon serienmäßig gefertigten Produkte werden auch ständig überarbeitet, um an Werkstoff zu gewinnen und die Standzeiten der Werkzeuge zu verbessern.
Ferner verfügen wir über Simulation Software, MSC Patran-Nastran und MSC Fatigue. Mit diesen Programmen können wir Teile gemäß einem vom Kunden vorgeschriebenen Lastenheft entwickeln. Durch die Auftragung einer dynamischen oder statischen Ladung auf das Teil, erteilt es uns Auskunft zu der Verformung, der Beanspruchung und der Bruchfestigkeit.
Das Know-How der Simulationsingenieure und der Schmiedewerker liegt darin, all diese Vergleichs-. und Optimisierungselemente zu beherrschen, um die Simulation zu bestätigen und sie in der Fertigung umzusetzen.
Vielen Dank, wir sind stolz darauf, dieses unverzichtbare Werkzeug heute für eine gute Entwicklung neuer Produkte und die Optimierung bestehender Produkte einsetzen zu können!
Die Software hilft uns, indem sie das eingesetzte Material reduziert und dann die Standzeit basierend auf Verschleiß und Beanspruchungen. Am Ende ist es die Simulation, die uns hilft, viele weitere Optionen zu erkunden.
Mirari Elordi, Alcorta Forging Group, Espagne