COLDFORM® est dédié à la simulation des procédés de frappe à froid. Ses fonctionnalités avancées couvrent un très large éventail de procédés tels que le la frappe à froid, l’emboutissage et le découpage fin. Il est destiné aux ingénieurs procédés et aux concepteurs d’outils désireux de valider leur séquence de mise en forme, de tirer parti d’un outil de simulation rapide pour établir un devis et d’effectuer une analyse fiable de l’outillage.
Contenu de la solution
☑ Frappe à froid
☑ Poinçonnage
☑ Matriçage
☑ Emboutissage
☑ Cisaillage
☑ Extrusion
☑ Découpe fin
☑ Estampage
☑ Assemblage mécanique
☑ Laminage
☑ Roulage de filets
☑ Forgeage orbital
☑ Forgeage incrémental
☑ Hydroformage
☑ Outillage rigide
☑ Outillage déformable
☑ Analyse des contraintes sur les outils (approche découplée et couplée)
☑ Optimisation et analyse inverse
☑ Base de données matériaux pour frappe à froid
Principales caractéristiques
- Simulations 2D et 3D
- Capacité à combiner toutes les simulations au sein de la même chaîne de calcul
- Étape de “transition“ intelligente reflétant les conditions de fonctionnement d’une presse à transfert automatique
- Gestionnaire de batch permettant le lancement d’une série de simulations les unes après les autres
- Interface ergonomique avec des modèles dédiés au secteur de la frappe à froid
- Plusieurs modèles de presses (notamment les presses hydrauliques, les presses mécaniques, les presses à genouillère, les matrices sur ressort, etc.)
- Générateur automatique de rapports
- Contrôle de la température maximale au début de chaque étape
- Fonctionnalités de remaillage auto-adaptatif
- Courbes limite de formage pour l’emboutissage
- Grande scalabilité en calcul pour une accélération optimale du temps de calcul
- Base de données exhaustive de matériaux avec plus de 250 références caractérisées pour les procédés de frappe à froid ; compatibilité avec la base de données TotalMateria®
- Générateur de courbes rhéologiques (basé sur Re, Rm, A%)
- Représentation du fibrage dans la pièce
- Capteurs permettant d’effectuer le suivi des points matériaux et d’enregistrer des informations scalaires (température, contraintes, etc.)
- Accès aux critères d’endommagement pour anticiper les fissures intérieures ou de surface
- Analyse de l’outillage et de l’équipement de forgeage : tonnage, usure due à l’abrasion, contraintes et déflexion obtenus par l’analyse découplée des contraintes sur les outils
- Module d’optimisation automatique pour la mise en œuvre des plans d’expériences
Vos avantages
➽ Modélisez chaque étape de la séquence de mise en forme, assurant une prédiction précise de la déformation du métal pour anticiper les problèmes de mise en forme, contrôler les incertitudes liées au procédé de fabrication et enfin, pour garantir des produits forgés de haute qualité.
➽ Accédez aux solveurs les plus performants disponibles, offrant un vaste éventail de résolutions avec couplage mécanique et thermique ainsi que des possibilités de calcul avec plusieurs corps déformables.
➽ Exécutez une analyse couplée des contraintes sur les outils pour calculer toutes les interactions entre la pièce et l’outillage à n’importe quelle étape du calcul. Ainsi, les variations de température, de déformation ou de contraintes se produisant dans les outils sont modélisées avec précision. Cela s’applique également aux outils plus complexes (outils pré-contraints, outils à plusieurs inserts ou matrices).
➽ Améliorez les géométries des outillages grâce à l’optimisation automatique paramétrique
en liaison avec les systèmes de CAO les plus courants.
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