Grâce à la simulation, améliorer vos procédés d’injection des plus standard aux plus complexes.
Le couplage thermo-rhéo-cinétique de la résolution permet une grande prédictibilité des résultats notamment pour les procédés comme le moussage chimique. Vous pouvez alors estimer la masse minimum nécessaire à injecter pour remplir correctement la pièce, mais aussi prédire des défauts de remplissage et optimiser le positionnement des évents et des inserts nécessaires à l'équilibrage de l'expansion.
Pour des procédés techniques comme l’injection assistée par fluide, la prise en compte globale des comportements rhéologiques et des phénomènes thermiques durant le cycle d'injection permet une prédiction fine de paramètres clés comme la longueur de la veine ou les épaisseurs de paroi.
Nos spécialistes se tiennent à votre disposition pour analyser vos problématiques industrielles et réaliser les études rhéologiques avec des offres toujours en phase avec vos besoins.
Grâce à notre laboratoire de caractérisation, disposez de propriétés matière pour vos propres formulations. Réalisez ainsi vos simulations avec des données qualifiées.
Grâce à des résultats prédictifs de simulation, analysez avec précision des cartographies de température, l’évolution des pressions mais aussi les densités de mousse en tous points de la pièce.
Détectez les défauts de moulage (incomplets, surface de ressoudure, zone de retrait...) et défauts esthétiques (placement du plan de joint, effet “peau d’orange”... ) avant la mise en production de votre pièce.
Optimisez ainsi votre phase de développement et validez des designs innovants permettant la réduction de poids des pièces finales.
« La précision des résultats de la simulation est de l’ordre de la précision typique de reproductibilité expérimentale. La validation REM3D® sur la partie industrielle montre un schéma d'écoulement réaliste, prédit un remplissage minimum et permet d'optimiser les conditions de moulage (températures, positionnement des points d'injection et des évents). Nous obtenons une bonne prédiction de la distribution de la densité. De plus, le logiciel prend en compte les effets de la pression et de la gravité selon l'orientation du moule. »
