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La simulation numérique au cœur de l’industrie automobile

Avec les réglementations et les normes toujours plus exigeantes, l’industrie automobile doit sans cesse innover pour faire face aux défis majeurs que sont les nouvelles technologies de mobilité et le respect des contraintes environnementales.
Nos solutions logicielles répondent aux enjeux de l’industrie automobile et sont reconnues auprès de nombreux constructeurs et sous-traitants automobiles. Elles sont couramment utilisées pour la conception de pièces de motorisation, de transmission, de châssis mais également pour des pièces d’intérieur et de confort.

Enjeux principaux

Nous vous aidons à prendre une longueur d’avance dans un secteur fortement concurrentiel.

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Assurer qualité & fiabilité

Produire sans essais/erreurs et dès les premiers lots des pièces exemptes de défauts et conformes aux spécifications techniques.

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Intensifier l’allègement des composants

Intensifier le développement de procédés de fabrication pour des composants toujours plus légers aussi bien à partir de matériaux métalliques (aluminium, acier HSS) que de matériaux composites.

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S’engager dans une approche Full Digital

Donnez-vous les moyens de simuler une multitude de procédés intervenant dans la gamme de fabrication et de lier les simulations Process aux simulations Produits.

Nous répondons à vos défis

Chaque type de production présente ses propres challenges et nous répondons présents pour apporter des réponses spécifiques à vos différents métiers.

Pour les composants forgés

Transvalor propose des solutions clés en main pour concevoir des pièces « first-time-right » et raccourcir le « time to market ». Dès la phase de devis, profitez d’une solution solide pour prévoir vos gammes de déformation, anticiper les défauts et supprimer les essais/erreurs. En réduisant les coûts de production, vous bénéficiez de nombreux atouts pour accroître votre retour sur investissement.

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FORGE® est le logiciel de simulation dédié aux procédés de forgeage à chaud, à mi-chaud et à froid. C’est la solution de référence reconnue mondialement pour simuler les gammes de déformation pour toutes les pièces estampées ou matricées.

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COLDFORM® est le logiciel de simulation dédié à la frappe à froid. Il convient tout particulièrement pour l’étude des gammes de frappe pour les pièces de fixation. Conçu sur la base du logiciel FORGE®, il bénéficie exactement du même niveau de fiabilité et de robustesse.

Pour les composants moulés

Transvalor propose une solution de simulation novatrice pour la coulée de métal des pièces de fonderie. Grâce à des fonctionnalités uniques en son genre, le logiciel THERCAST® se distingue de la concurrence avec une capacité de prédiction beaucoup plus fiable pour tous les défauts (retassures, porosité, criques…) inhérents au procédé et pouvant intervenir à l’issue du remplissage et de la solidification.

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THERCAST® est logiciel dédié aux pièces de fonderie quelle que soit la technologie de moulage utilisée. Il est tout particulièrement efficace pour la coulée basse pression ou sous-pression de pièces en alliage d’aluminium.

Pour les composants plastiques

Transvalor propose sa solution de simulation REM3D® dédiée à la mise en forme des polymères. Pour le secteur automobile, REM3D® est particulièrement performant pour simuler le procédé de moussage chimique de mousse polyuréthane utilisé pour la réalisation de pièces intérieures. Que l’on soit en configuration ‘moule ouvert’ ou ‘moule fermé’, REM3D® permet d’optimiser la quantité minimale de matière à injecter, le positionnement des évents, l’inclinaison du moule pour voir les effets de la gravité sur le remplissage. Volants, sièges ou encore panneaux acoustiques font partie intégrante des pièces que vous pouvez pleinement étudier en vue d’améliorer vos procédés de fabrication.

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REM3D® simule les procédés d'injection aussi bien pour des thermoplastiques traditionnels que pour des plastiques renforcés. REM3D est en outre unique en son genre pour la simulation du procédé de moussage chimique, en simulant la phase de dépose de mousse PU suivie de l’expansion du mélange par réaction chimique exothermique. Vous accédez ainsi à la cartographie de densité de mousse en tout point du composant moulé.

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Pour les composants métalliques soudés

Transvalor propose sa solution TRANSWELD® dédiée aux procédés de soudage incluant le soudage laser, le soudage Mig/Mag ou Tig, avec ou sans apport de matière, et également le soudage par point. Découvrez des solutions simples et efficaces pour tester vos paramètres et configurations de soudage. Anticipez les problématiques récurrentes de distorsion, de contraintes résiduelles induites et de transformations métallurgiques dans la zone affectée thermiquement. TRANSWELD® est votre outil de référence pour déterminer les meilleures cadences et les schémas de soudage les plus adéquats pour optimiser les temps de cycle des installations automatisées.

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TRANSWELD® est un logiciel de simulation numérique qui prédit le comportement thermo-mécanique et métallurgique d’un assemblage au cours de procédé de soudage. Le logiciel permet aussi d’adresser les problématiques de tenue mécanique des joints soudés.

Pour le traitement thermique des pièces métalliques

Transvalor propose sa solution de simulation SIMHEAT® dédiée au traitement thermique pour une large gamme d’alliages métalliques. Que vos composants automobiles soient forgés, moulés, soudés ou encore usinés, l’étape de traitement thermique est incontournable pour assurer des propriétés mécaniques conformes aux exigences de vos clients. SIMHEAT® permet d’adresser aussi bien les traitements thermiques dans la masse (trempe,recuit, revenu…) que les traitements thermiques superficiels (cémentation, nitruration…).

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SIMHEAT® permet de simuler les procédés de traitement thermique des alliages métalliques et avoir une vision précise des distorsions observées sur les pièces, des contraintes résiduelles et des évolutions microstructurales.

Etude de cas NTN-SNR Roulements

Challenge

Valider le procédé de simulation de trempe par induction pour la fabrication de bagues de roulement en acier.

Solution

En intégrant les caractéristiques du générateur de courant, le logiciel FORGE® fournit un atout essentiel pour décrire précisément toutes les étapes du procédé, depuis la chauffe par induction jusqu’à la trempe finale.

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Témoignage

« La solution FORGE® est prédictive car les paramètres du générateur sont utilisés tels quels comme données d’entrées dans la simulation pour prédire les propriétés métallurgiques de la pièce »

Victor  Lejay, Ingénieur développement procédés NTN-SNR Roulements, France
Lire l’étude de cas