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Numerische Simulation für die Energie

Der Energiesektor unterliegt tiefgreifenden Veränderungen im Zusammenhang mit der Umsetzung von Strategien für eine nachhaltige Entwicklung und der Entstehung erneuerbarer Energien. Industrielle Akteure entscheiden sich für innovative technologische Lösungen, und Transvalor antizipiert diese Entwicklungen, indem es Hochleistungssoftware für die Simulation von Formungsprozessen anbietet. Unsere Lösungen mit hohem Mehrwert bieten eine konkrete Antwort auf die Anforderungen der Nuklear-, Wind- und Erdölindustrie in Bezug auf Qualität, Markteinführungszeit und Kostenreduzierung.

Wesentliche Herausforderungen

Wir unterstützen Sie dabei, jeden Tag noch wettbewerbsfähiger zu werden
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Große Teile produzieren

Verfügen Sie beim Freiformschmieden über einen zuverlässigen und robusten Herstellungsprozess, um sicherzustellen, dass Ihre Produktionsmittel große Teile wie gewalzte Kronen oder Gasturbinenwellen produzieren können.

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Produktionskosten reduzieren

Optimieren Sie die Verformungsbereiche beim Schmieden oder die Gewichtung in der Gießerei und reduzieren Sie so die Zykluszeiten, die verwendeten Materialien sowie die Wartungsdauer im Ofen.

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Sichere Teile herstellen

Für einen hochempfindlichen Sektor wie den Nuklearsektor ist es wichtig, die Metallurgie von Teilen beherrschen zu können, indem die Probleme der Entmischung, der Kohlenstoffkonzentration erkannt und die Phänomene der Versprödung durch Wasserstoff vorweggenommen werden.

Wir stellen uns Ihren Herausforderungen

Für geschmiedete oder gewalzte Bauteile

FORGE® wird von vielen Akteuren im Energiesektor erfolgreich eingesetzt. Eine Vielzahl von Komponenten kann simuliert werden, darunter Ritzel, Zahnräder und andere geschmiedete Wellen sowie nahtlose Stahlrohre für den Erdölsektor und gewalzte Kronen für den Windsektor.

Für Freiformschmiedeverfahren, wie das Vorschmieden, Ringaufweiten oder Dornziehen, lassen sich die einzelnen Bewegungen des Schmiedeteils problemlos definieren und validieren. Insbesondere verfügt FORGE® über einen Zwei-Mesh-Algorithmus, um die Berechnungszeiten für alle diese Prozesse mit inkrementeller Verformung drastisch zu reduzieren. Und dank der "Multi-Pass" -Datei lassen sich alle Bewegungen, die dem Teil auferlegt werden (z. B. Aktion der Manipulatoren beim Dornziehen), sehr einfach definieren, um den gesamten Prozess in einer einzigen Berechnung simulieren zu können.

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FORGE® ist die international anerkannte Referenzlösung zur Simulation von Umformprozessen für alle geschmiedeten oder gestanzten Teile.

Für geformte Gussteile

THERCAST® ist unabhängig vom verwendeten Metall (Stahl, Edelstahl, Grauguss, GL-Gusseisen, GS-Gusseisen usw.) perfekt für die Anforderungen von Gießereien im Energiesektor geeignet. Die Software simuliert alle Technologien, einschließlich Sandguss, Kokillenguss und Schleuderguss, die im Allgemeinen für die Herstellung großer Teile wie Ventilkörper für den Öl- und Offshore-Sektor empfohlen werden.

THERCAST® hat auch viele spezifische Funktionen für das Gießen von Blockguss, wie z. B. die Vorhersage von Lunkern, die Verhinderung des Schrumpfens und die Berücksichtigung exothermer Pulver. Die dynamische Erkennung der Lunker ist wichtig, da dieses Phänomen die Ursache für viele innere oder Oberflächenfehler sein kann.

Ein wesentlicher Vorteil von THERCAST® ist die Fähigkeit, jeden Schritt Ihres Gießprozesses zu simulieren und so die komplette Simulation von der Gießerei bis zur Schmiede anzubieten. Dies ist möglich dank der Kopplung zwischen den beiden Softwareprogrammen von THERCAST® und FORGE®, die dieselbe Architektur und Datenstruktur aufweisen. Die Ergebnisse der Gießereiberechnung können als Ausgangsbedingungen für die Schmiedeberechnung verwendet werden. Auf diese Weise können Sie die Entwicklung der Segregation der Verschlussrate von Porositäten verfolgen und den besten Herstellungsprozess festlegen, gemäß des Ihres Freiformschmiede- oder Walzprosezzes.

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THERCAST® ist eine Software für Gießprozesse und eignet sich besonders effektiv zur Simulation von Blockguss und allen anderen herkömmlichen Gießereiprozessen.

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Zur Wärmebehandlung von Metallteilen

Transvalor bietet seine SIMHEAT®-Simulationslösung für die Wärmebehandlung einer Vielzahl von Metalllegierungen an. Bei massiven oder großen Teilen ist die Wärmebehandlungsstufe von größter Bedeutung, um die erwarteten mechanischen Eigenschaften zu gewährleisten und gleichzeitig Verzerrungsphänomene zu kontrollieren.
SIMHEAT® ermöglicht es, Wärmebehandlungen in der Masse (Abschrecken, Tempern, Anlassen, Austenisieren usw.), aber auch die Phänomene der Diffusion chemischer Elemente (Wasserstoff, Kohlenstoff) zu behandeln.

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SIMHEAT® simuliert die Wärmebehandlungsprozesse von Metalllegierungen und hat eine genaue Sicht auf die an den Teilen beobachteten Verzerrungen, Restspannungen und mikrostrukturellen Veränderungen.

Die Software ermöglicht die Berücksichtigung variabler Grenzbedingungen, um alle Phasen, in denen die Teile in das Abschreckbad eingetaucht oder durch Sprays vertikal gekühlt werden, originalgetreu wiederzugeben.

Für die Entwicklung von Mikrostrukturen

Transvalor bietet eine industrielle Lösung zur Simulation von mikrostrukturellen Entwicklungen während des Metallumformungsprozesses im mesoskopischen Maßstab, d.h. im Kornmaßstab. DIGIMU® arbeitet mit repräsentativen Elementarvolumina (VERs) und erzeugt digitale polykristalline Mikrostrukturen, die für die Heterogenitäten des Materials repräsentativ sind. Es verwendet einen Vollfeldansatz, um lokale und heterogene Phänomene zu simulieren, die von Modellen höherer Ordnung nicht erfasst werden können.

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Transvalor bietet eine industrielle Lösung, um die mikrostrukturellen Änderungen, die während thermomechanischer Prozesse und Wärmebehandlungen von Metalllegierungen auftreten, im Kornmaßstab zu simulieren. DIGIMU® ist auf natürliche Weise mit FORGE® gekoppelt, um die thermomechanische Vorgeschichte des Umlformprozesses wiederherzustellen. Für einphasige Metalllegierungen modelliert die Software Wachstumsphänomene, statische und dynamische Rekristallisation sowie die Verankerungseffekte an Korngrenzen aufgrund von Partikeln der zweiten Phase.